膠印油墨印刷過程中出現色差的原因及其注意事項
色差也稱色偏，是印刷過程中典型的質量弊病之一，在生產過程中，時常發生印刷品與打樣樣張色彩不相符的現象，或者圖案畫面疊印后混色故障，輕者影響產品質量，嚴重的會使整批產品報廢，引起色偏和混色故障可歸納為以下原因：
（1）制版操作不規范引起的黃、品紅、青某一色網點過深或過淺。
這里主要是指印版曬制過程中，曬版光源強度，光譜同印版感光特性不匹配，或曝光時間不當，顯影液PH值以及顯影時間長短掌握不恰當等，都可能造成印版網點過深或過淺。
（2）油墨色彩調配不當或三原色油墨不相匹配。即不是同品牌、同型號的油墨。
（3）色序安排不合理，主要指多色膠印機的色序安排。
（4）印刷紙張本身存在較嚴重的色偏現象。
（5）由于印版兩側空白處嚴重掛臟，而引起混色現象（常見于半衛星式膠印機）。
（6）換色時，墨輥洗不干凈。
（7）輸紙不正常。
（8）換版不及時。
（9）簽樣者不負責任。
（10）水墨不平衡。
針對以上原因，膠印機操作者必須注意以下幾個方面：
（1）在校正墨色時，必須做到墨色基本符合樣張，才能開印，片面追求產量，往往墨色離付印樣距離較大就開始印刷，這樣勢必造成前后印刷產品色差較大。正確的操作應該是：印版校好后用過版紙來校正墨色，試印樣張必須基本符合付印樣時，方可正常印刷。
（2）一般情況下簽樣者必須在較短時間內簽樣完畢，以減少色差發生。
（3）正確掌握水墨平衡，特別注意潤濕液的PH值，在同樣的墨量情況下，水大水小也會影響顏色的深淡，用水量大小的原則為不掛臟的情況下，采用最小的供液量。
（4）根據紙張質量的情況，決定清洗橡皮布的頻率，如紙張質量較差，而又沒有及時清洗橡皮布，也會造成色差。
（5）保證輸紙正常，每次輸紙停頓都會造成張產品偏深。所以要養成良好的習慣，即每次輸紙停頓后再印刷時拿掉6～8張產品，以免混在成品中，造成色差。
（6）長版產品如發現印版花版，應及時更換。花版對油墨的吸附能力降低，也會造成產品印跡的深淡，形成色差。
對于正、反面印刷的產品，一定要注意正、反面的深淡，要經常與反面產品的墨色進行對比，防止越印越深或越印越淡而影響產品的質量。對于跨頁拼圖的產品，盡可能安排在同一機臺，同一班次印刷，否則，會造成嚴重的質量事故。
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