所謂先燙后印，就是指先燙印，然后再燙印圖文表面印刷的一種工藝。先燙后印工藝中的燙印一般都是局部燙印，所用電化鋁一般與紙張底色反差較大，以使先燙后印部分與其他部位的圖文效果形成鮮明對比。
先燙后印是一項高技術含量的新興工藝，在生產實踐過程中要面對比傳統工藝更多、更復雜的問題。下面一起學習一下煙包先燙后印工藝技巧。
大面積實地燙印
由于需要在燙印表面進行印刷，先燙后印工藝的燙印部分多采用大面積實地燙印。因此，在燙印設備上，先燙后印工藝首選圓壓圓、圓壓平全自動燙金機，這兩種設備由于采用的是線壓力，能夠更好地滿足大面積實地燙印要求，而且其壓力相對均衡，總壓力小，非常適合先燙后印工藝。但這兩種燙金設備的局限性也是很明顯的：圓壓圓燙印成本較高，圓壓平燙印效率相對偏低，因此，國內煙包印刷企業大多采用平壓平全自動燙金機。
值得注意的是，使用平壓平燙金設備在燙印大面積實地產品的過程中，空氣很難及時排出，且同一塊燙金版壓力不均時調校較難。針對這一問題，必須從以下幾方面進行改進：首先，燙金版最好能按“中間高、四周低”做出適當的弧度，以便燙壓過程中空氣能夠及時排出；其次，應選擇牢度和松緊度適合大面積實地燙印的、易于轉移的電化鋁；最后，在調版時按照燙金版“中間高、四周低”的特點進行壓力補償，即俗稱的“寶塔式補底”，避免燙印圖文與非燙印部分交界處出現明顯的壓力“斷層”，影響油墨的轉移和附著。一般地，第一次燙印、印刷后，燙印圖文邊緣還需要進行壓凹凸、二次燙印或燙壓，假如形成凹凸狀壓力斷層，將直接導致壓凹凸重影、燙印掉點等極難處理的質量問題。
印刷不良
在先燙后印過程中，很多時候燙印工序進行得非常順利，但到了印刷工序則頻繁出現反拉、掉墨、附著力不強等問題。
出現印刷反拉有兩方面原因：一是燙印工序的電化鋁附著力不夠，可以通過適當正確增加壓力、提高溫度或更換電化鋁來解決；二是膠印油墨黏度或壓印壓力過大，此時應該從膠印的角度相應地調整工藝，一發現印刷反拉就要求燙印工序無限制地加大燙印壓力是一種不科學的做法，因為燙印壓力過大必然導致燙印圖文位置凹陷變形，從而造成印刷墨層發虛、印不實以及印刷圖文殘缺等問題，達不到印刷質量要求，而且也會對印后加工工序造成不良影響。正常情況下燙印壓力的設置應以紙張沒有明顯凹陷和壓痕為標準。
先燙后印工藝中，出現印刷油墨附著力不強、輕輕一擦印刷圖文部分就會擦花甚至油墨成塊掉落等現象的原因主要有兩點：一是電化鋁和印刷油墨的匹配性有問題，“沒有最好的，只有最匹配的”，在生產應用前應積極尋找互相匹配的油墨和電化鋁；二是由于電化鋁不如紙張對膠印油墨的吸附能力強，在電化鋁上印刷，一旦墨層過厚或UV燈管功率不夠，油墨將極難徹底固化，從而導致印品膠印墨層吸附力差，極易刮花、粘臟，甚至脫落。針對后一種原因，解決方法為：除選用附著力強、固化性好的細顆粒UV油墨之外，還宜采用“深墨薄印”的方法，即適當調深印刷油墨色相，減薄墨層。這樣既可達到理想的印刷效果，又可保障煙包墨層的迅速固化。如果煙包已經印刷出來了，唯一的方法就是延長擺放時間，使其自然晾干后再進行下道工序。
燙印定位檢查
先燙后印工藝分為兩種：一種是直接在未經印刷的紙張上燙印，然后進行膠印及其他后序加工；另一種是先印刷出煙包的主體底色，根據印刷色位進行套燙，然后再在燙印圖案表面進行UV膠印及其他后序加工。
后一種工藝因為有印刷圖文作為參照，所以很容易發現燙印工序是否走位。但是第一種先燙后印工藝中的燙印工序沒有明顯的、固定的套位要求，燙印過程中如何檢驗判定燙印圖文位置是否發生偏差？又如何判斷看不見的“燙印規線”是否有細微的跳動呢？
一般可以在燙印工序開始正常生產時，用一張空白的膠片點動進行一次燙印，將燙印圖文完整地轉移到膠片上，再將燙印好的膠片固定在看樣臺上，在其前規、側規位置粘貼定位塊。檢驗時將燙印過的大張煙包用三個定位塊進行定位，然后將其與膠片進行比對，是否有燙印版走位或規位跳動就會一目了然，為避免燙印圖文多次摩擦后殘缺，可在膠片上的燙印圖文上粘貼大塊的透明膠帶進行保護。
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