凹版
膠印油墨印刷時經(jīng)常出現(xiàn)的三大故障分析
凹版膠印油墨印刷經(jīng)常出現(xiàn)的故障大致有三種：油墨再現(xiàn)性差、墨膜出現(xiàn)灰霧及糊版 、油墨干燥慢。分析其原因，了解故障原理，有便于處理這些問題。
1.A53型/A54型油墨再現(xiàn)性差
原因：一是油墨的粘度過低導致暗調部位轉移性差，甚至層次的反差有減弱的傾向。二是因塑料不平服或紙張粗糙致使油墨滲透過度，三是油墨的凝膠或油墨體系里的顏料著色力不良導致印刷的墨膜的再現(xiàn)性差。
處理方法：一是在該墨體系里的顏料比例適當大一些或選擇著色力高的顏料作為著色劑，二是印刷的（網(wǎng)紋）網(wǎng)穴在制版時淺一點。三是加大潤濕分散劑的比例，以提高其發(fā)色力。四是適當添加抗凍的有機溶劑如丙二醇丁醚等，以避免凝膠而保持該墨的流動性。五是適當加入非表面活性劑如硬脂酸類，以防油墨印刷后因滲透而影響油墨的光澤特別是轉移性能。
2.墨膜出現(xiàn)灰霧及糊版
原因：一是水型凹版（A53、A54）油墨高速印刷時（150～300m/min），而產(chǎn)生灰霧或糊版。這往往是因水墨干性慢，尤其是該墨體系里水型連結料與介質的水或醇、酯類有機溶劑的配方設計不合理，導致其印刷后墨膜表面的無光澤或形成灰霧狀。二是因稀料與油墨溶解性能不好，在加入后導致溶解性差，也有版上干燥的油墨增加了刮刀的阻力或承印物上的紙粉，塑粉混入導致的糊版。
處理方法：一是提高版的精度（通心度）和表面光潔度；二是加大刮刀壓力；三是調整好稀釋劑與油墨的溶解性。
3.油墨干燥慢
原因：一是油墨干燥慢往往是因水的蒸發(fā)速率慢引起的，通常也會因粘度過高或版穴深而墨膜過厚或因非吸收性塑料，鋁箔等不吸收油墨導致的，二是因完全無風狀態(tài)下或無烘干 設備（包括設施）條件或烘干（包括紅外磁波干燥功率小）溫度低造成的等等。
處理方法：一是是提高普通的熱吹風方式，熱滾筒式的溫度比溶劑型要高20～30℃；二是由過去的高頻介電加熱的電磁波頻率10～150MHz改為300～3000MHz的微波加熱干燥方式；三是使用預熱方式提高包裝印刷的紙張或塑料或鋁箔表面溫度；四是提高環(huán)境溫度（尤其是印版部位）。
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